मोल्ड पार्ट्स तयार करताना, उष्णता उपचार प्रक्रिया सामान्यतः आवश्यक कडकपणा आणि सामर्थ्य प्राप्त करण्यासाठी वापरली जातात. धातूची उष्णता उपचार प्रक्रिया म्हणजे सामग्रीची पृष्ठभाग किंवा अंतर्गत रचना बदलणे आणि धातूच्या सामग्रीच्या घन अवस्थेत गरम करणे, उष्णता संरक्षित करणे आणि थंड करणे याद्वारे आवश्यक कार्यक्षमता प्राप्त करणे.
तथापि, वास्तविक ऑपरेशनमध्ये, तांत्रिक मुख्य समस्यांऐवजी उल्लेख करण्यायोग्य नसलेल्या छोट्या तपशीलांमुळे अपयश येते किंवा ते पुस्तकांमध्ये नमूद केलेल्या विशिष्ट सिद्धांतांच्या विशिष्ट अनुप्रयोगातील त्रुटींमुळे उद्भवतात. धडा शिकला पाहिजे आणि सावधगिरी बाळगली पाहिजे. आज मी तुमच्यासाठी उष्णता उपचार प्रक्रियेतील काही माइनफिल्ड्सची क्रमवारी खालीलप्रमाणे केली आहे:
कठोर भाग ज्यांना जास्त कडकपणा आणि मोठे परिमाण आवश्यक असतात ते कार्बन स्टीलचे बनू शकत नाहीत
शमन केल्यानंतर भागाच्या पृष्ठभागाची साध्य करता येण्याजोगी कठोरता स्टीलची कठोरता, विभागाचा आकार आणि शमन करणारे घटक यावर अवलंबून असते. इतर परिस्थिती स्थिर असताना, भागाचा आकार जसजसा वाढत जातो, तसतसे त्याच्या पृष्ठभागाची कडकपणा शमल्यानंतर कमी होते. म्हणून, शमन केलेल्या भागांची सामग्री डिझाइन आणि निवडताना शमन कडकपणा आणि आकाराचा प्रभाव विचारात घेणे आवश्यक आहे.
कार्बन स्टीलसाठी, त्याच्या खराब कठोरतेमुळे, त्याची शमन कडकपणा आणि आकाराचा प्रभाव अधिक स्पष्ट आहे. जेव्हा डिझाइन केलेला भाग क्रॉस-सेक्शनचा आकार निवडलेल्या स्टीलच्या गंभीर quenched व्यासापेक्षा मोठा असतो, तेव्हा पूर्वनिश्चित कडकपणाची आवश्यकता गाठता येत नाही. म्हणून, अशा प्रकारच्या वर्कपीससाठी अधिक कडकपणा असलेले मिश्र धातुचे स्टील वापरावे.
मॅन्युअलमध्ये सूचीबद्ध केलेल्या सामग्रीचा यांत्रिक गुणधर्म डेटा केवळ यांत्रिक डिझाइनमध्ये लागू केला जाऊ शकत नाही
विविध मॅन्युअलमध्ये सूचीबद्ध केलेल्या यांत्रिक गुणधर्मांची संख्या सामान्यतः लहान आकाराच्या नमुन्यांची चाचणी करून मिळवलेल्या डेटावर आधारित असते ज्यांना कठोर केले जाऊ शकते. म्हणून, हा डेटा वापरताना, यांत्रिक गुणधर्मांवर आकाराच्या प्रभावाच्या प्रभावाकडे लक्ष देणे आवश्यक आहे.
जेव्हा भागाचा व्यास (जाडी) सामग्रीच्या गंभीर हार्डनिंग व्यासासारखा असतो, तेव्हा मॅन्युअलमधील डेटा डिझाइन आणि सामग्री निवडीसाठी आधार म्हणून वापरला जाऊ शकतो. जेव्हा भागाचा आकार सामग्रीच्या गंभीर व्यासापेक्षा मोठा असतो, तेव्हा विभागाचा आकार वाढल्यामुळे स्टीलचे यांत्रिक गुणधर्म कमी होतील (या घटनेला आकार प्रभाव म्हणतात), विशेषत: कमी कठोरता असलेल्या स्टीलसाठी, आकाराचा प्रभाव कमी होतो. विशेषतः स्पष्ट.
जटिल आकारांसह कठोर भाग मोठ्या विकृतीसह स्टीलमधून निवडले जाऊ शकत नाहीत
क्लिष्ट आकार असलेल्या वर्कपीससाठी, शमन करताना थर्मल स्ट्रेस आणि स्ट्रक्चरल स्ट्रेसच्या प्रभावामुळे, वर्कपीसमध्ये मोठे अंतर्गत ताण निर्माण होतील, ज्यामुळे वर्कपीस विकृत होईल किंवा अगदी क्रॅक होईल आणि स्क्रॅप होईल.
शमन करताना होणारे दुष्परिणाम दूर करण्यासाठी, आपण शमन थंड होण्याचे प्रमाण कमी करण्याचा प्रयत्न केला पाहिजे. कमी कूलिंग रेटवर कडक होण्यासाठी, चांगली कठोरता आणि लहान विकृती असलेले स्टील ग्रेड निवडणे आवश्यक आहे.
शमन तेलाच्या टाकीमध्ये, पाणी प्रवेश करण्यापासून कठोरपणे प्रतिबंधित केले पाहिजे
काही लहान-विभागातील मिश्र धातुंच्या स्टील्ससाठी तेल हे सामान्यतः वापरले जाणारे शमन करणारे एजंट आहे. तथापि, जर अजाणतेपणी सामान्य शमन तेलामध्ये पाणी आणले गेले आणि ते तेल पाण्यात विरघळणारे नसेल, तर ते तेल पाण्याने इमल्शन होऊन इमल्शन बनते. या माध्यमाची थंड करण्याची क्षमता खराब तेलाशी तुलना करता येते. जर तेल नॉन-इमल्सिफाईड द्रव असेल तर, पाणी आणि तेलाचे थर अस्तित्त्वात आहेत आणि पाणी तेल टाकीच्या तळाशी स्थित आहे, ज्यामुळे शमन करताना वर्कपीसचे विकृती आणि क्रॅक होऊ शकते. जर पाण्याचा थर जाड असेल तर, शमन करताना जलद बाष्पीभवन झालेल्या पाण्यामुळे स्फोट होऊ शकतो.
कधीकधी पाणी आणि तेल दुहेरी मध्यम क्वेंचिंग वापरणे अपरिहार्य असते, जे जागी व्यवस्थापित केले पाहिजे आणि नियमितपणे वेगळे केले पाहिजे.
क्वेंचिंग फिक्स्चरचे डिझाइन आणि उत्पादन तत्त्वाशिवाय तयार केले जाऊ शकत नाही
उत्पादन कार्यक्षमता सुधारण्यासाठी शमन केलेल्या वर्कपीसला योग्य प्रकारे गरम केले जाऊ शकते आणि क्वेंचिंग एजंटमध्ये योग्य प्रकारे विसर्जित केले जाऊ शकते याची खात्री करण्यासाठी, उत्पादनात काही फिक्स्चर डिझाइन करणे आणि तयार करणे आवश्यक असते. क्वेन्चिंग फिक्स्चर डिझाइनच्या गुणवत्तेचा उत्पादनाच्या गुणवत्तेशी चांगला संबंध आहे, म्हणून क्वेन्चिंग फिक्स्चरची गुणवत्ता डिझाइन आणि उत्पादन इच्छेनुसार केले जाऊ शकत नाही आणि खालील आवश्यकता पूर्ण केल्या पाहिजेत:
1) फिक्स्चर आणि हँगर्स जे लाल उष्णतेच्या वेळी वर्कपीसद्वारे दिलेला भार सहन करू शकत नाहीत आणि गरम आणि थंड दरम्यान फिक्स्चरचे विकृतीकरण वर्कपीसच्या मुक्त विस्तारास प्रतिबंध करते;
- फिक्स्चरचा आकार आणि वजन वापरण्यासाठी खूप मोठे किंवा खूप जड आहे;
- संरचनेत वर्कपीसच्या थंड होण्यावर परिणाम करणारे फिक्स्चर वापरले जाऊ नयेत;
- उच्च-कार्बन स्टीलचा वापर फिक्स्चरची सामग्री म्हणून करू नये, आणि कमी-कार्बन स्टील सर्वोत्तम आहे कारण उच्च-कार्बन स्टील वेल्ड करणे कठीण आहे आणि फ्रॅक्चरमधून तोडणे सोपे आहे, ज्यामुळे शमन होण्यावर परिणाम होतो. उच्च-कार्बन स्टील ऑक्सिडाइझ करणे आणि डीकार्ब्युराइझ करणे सोपे आहे आणि वारंवार फ्लॅशिंग दरम्यान वारंवार कडक झाल्यामुळे तुटते आणि त्याचे सेवा आयुष्य कमी असते.
पृष्ठभाग मध्यम-फ्रिक्वेंसी आणि उच्च-फ्रिक्वेंसी इंडक्शन कठोर वर्कपीसना प्राथमिक उष्णता उपचार करणे आवश्यक आहे
वर्कपीस मध्यम-फ्रिक्वेंसी इंडक्शन हीटिंग उपकरणे आणि उच्च-फ्रिक्वेंसी इंडक्शन हीटिंग उपकरणांद्वारे शांत केली जाते आणि सामान्य विझवलेल्या उपकरणांपेक्षा पृष्ठभागाची कडकपणा, उच्च शक्ती आणि जास्त थकवा शक्ती असते. हे उत्कृष्ट कार्यप्रदर्शन मुख्यत्वे या वस्तुस्थितीमुळे होते की उच्च आणि मध्यवर्ती वारंवारता गरम करणे ही उष्णता संरक्षणाशिवाय एक प्रकारचे जलद गरम आहे. या गरम स्थितीमुळे ऑस्टेनाइटची असमान रचना, ऑस्टेनाइट दाणे आणि उपरचनांचे शुद्धीकरण होते आणि शमन केल्यानंतर कडक झालेल्या थरात मार्टेन्साईट सुया अत्यंत लहान असतात आणि कार्बाइड्सचा फैलाव जास्त प्रमाणात होतो.
या सर्वोत्कृष्ट संस्था आणि उत्कृष्ट कामगिरी केवळ लहान मूळ संस्थेच्या अंतर्गत मिळू शकते. मूळ रचनेत फ्री फेराइटचे मोठे तुकडे असल्यास, कडक झालेल्या थराची जाडी शमन केल्यानंतर असमान होईल, ज्यामुळे कडक झालेल्या थराच्या कडकपणाच्या एकरूपतेवर परिणाम होईल, कडक झालेल्या थराची कार्यक्षमता कमी होईल किंवा मऊ डाग दिसू लागतील. शमन केल्यानंतर. त्यामुळे, उच्च आणि मध्यम वारंवारतेचे शमवलेले भाग सामान्यीकृत केले पाहिजेत किंवा एकसमान आणि एकसमान रचना मिळविण्यासाठी शमन करण्यापूर्वी ते शांत केले पाहिजेत आणि टेम्पर्ड केले पाहिजेत.
गॅस कार्ब्युरिझिंग वर्कपीसमधील अंतर फारच लहान नसावे
भट्टीमध्ये एकसमान वातावरण प्राप्त करण्यासाठी गॅस कार्ब्युरिझिंग भट्टीमध्ये वातावरण तीव्रतेने प्रसारित करण्यासाठी पंखेचा वापर करते. कार्ब्युरिझिंग टाकीमध्ये फर्नेस गॅसच्या चांगल्या परिसंचरणाचा हेतू साध्य करण्यासाठी, वर्कपीसमधील अंतर फारच कमी नसावे. विशेषत: काही लहान सिमेंटाईटसाठी, भट्टी बसवताना केवळ वर्कपीस एकमेकांच्या संपर्कात राहू शकत नाहीत, परंतु अंतर देखील खूप लहान केले जाऊ शकत नाही, अन्यथा भट्टीचे वातावरण प्रसारित करणे कठीण होईल. भट्टीतील वातावरण असमान आहे आणि भट्टीच्या भागामध्ये मृत कोन देखील कारणीभूत आहे, परिणामी खराब कार्बरायझेशन होते. सामान्य परिस्थितीत, वर्कपीसमधील अंतर 5-10 मिमी असावे.
उच्च कार्बन आणि उच्च मिश्र धातुच्या स्टीलचे दुरुस्त केलेले भाग थेट विझवले जाऊ नयेत
हाय-कार्बन हाय-अॅलॉय स्टीलमध्ये कमी Ms पॉइंट आणि मोठा शमन विशिष्ट व्हॉल्यूम असतो. त्यामुळे, बुजलेल्या भागावर मोठा अंतर्गत ताण असतो. जर ते थेट पुन्हा विझवले गेले तर ते विकृत आणि क्रॅक करणे सोपे आहे. म्हणून, त्याचा अंतर्गत ताण दूर करण्यासाठी पुन्हा शमन करण्यापूर्वी अॅनिलिंग उपचार करणे आवश्यक आहे.
उच्च-तापमान क्वेंचिंगसह उच्च-मिश्रधातूचे साचे एकाधिक टेम्परिंगऐवजी दीर्घकाळ टेम्परिंगसाठी वापरले जाऊ शकत नाहीत
उच्च-अलॉय मोल्ड्स जे उच्च तापमानात शमवले जातात ते अनेक वेळा टेम्पर केले जाणे आवश्यक आहे, जसे की 3Cr2W8 स्टीलचे बनलेले हॉट फोर्जिंग डायज ज्याला दोनदा पेक्षा जास्त टेम्पर करणे आवश्यक आहे. याचे कारण असे की या उच्च-तापमान शमवलेल्या उच्च-मिश्रधातूच्या वर्कपीसमध्ये शमन केल्यानंतर संरचनेत ऑस्टेनाइट अधिक टिकून राहते. मल्टिपल टेम्परिंगचा उद्देश टेम्परिंग आणि कूलिंग दरम्यान राखून ठेवलेल्या ऑस्टेनाइटचे मार्टेन्साइटमध्ये रूपांतर पूर्ण करणे हा आहे जेणेकरून राखून ठेवलेले ऑस्टेनाइट बदललेले मार्टेन्साइट नंतर टेम्पर्ड मार्टेन्साइटमध्ये बदलले जाईल.
दीर्घकालीन टेम्परिंग वापरल्यास वर नमूद केलेले संरचनात्मक परिवर्तन साध्य करणे कठीण आहे. अपुर्‍या टेम्परिंगचा परिणाम क्षुल्लक दुय्यम कडक होणे, वर्कपीसची खराब आयामी स्थिरता, जास्त ठिसूळपणा आणि कमी सेवा जीवनात होईल.
नेटवर्क कार्बाइड्ससह उच्च कार्बन स्टील स्फेरॉइझिंग अॅनिलिंगसाठी योग्य नाही
कडकपणा कमी करण्यासाठी आणि उत्तम प्रक्रिया कार्यप्रदर्शन प्राप्त करण्यासाठी, उच्च कार्बन स्टील शमन करताना जास्त गरम होणे, विकृत होणे आणि क्रॅक होण्यास प्रवण नसते. साधारणपणे, गोलाकार ऍनिलिंगचा अवलंब केला जातो. परंतु स्फेरॉइझिंग अॅनिलिंग करण्यापूर्वी, स्टीलमध्ये कोणतेही गंभीर नेटवर्क कार्बाइड नसावेत. नेटवर्क कार्बाइड्स अस्तित्वात असल्यास, ते गोलाकारपणाला पुढे जाण्यापासून प्रतिबंधित करेल.
तीव्र नेटवर्क कार्बाइड संरचनेसह उच्च-कार्बन स्टीलसाठी, नेटवर्क कार्बाइड्स काढून टाकण्यासाठी स्फेरॉइडाइजिंग अॅनिलिंग करण्यापूर्वी आणि नंतर गोलाकार अॅनिलिंग करण्यापूर्वी सामान्यीकरण उपचार वापरणे आवश्यक आहे.
END